创优之星│宝山矿业全尾砂膏体充填项目部:团结奋进创佳绩 踏实进取争一流
日期:2019/12/07   来源:湖南黄金集团   作者:宝山矿业   

 

 

创优之星│宝山矿业全尾砂膏体充填项目部

 

        全尾砂膏体充填项目部隶属公司企业管理发展部,现有员工9人,其中负责人1名,主管1名,操作人员7名。

        全尾砂膏体充填项目部在集团领导及公司领导的大力支持与帮助下,始终围绕公司领导提出的要求;加快推进项目建设进度,确保工程建设质量,打造宝山矿业样板工程,充分发挥项目部职能,尽快掌握核心技术,为井下深部开采及机械化规模采矿提供强有力的技术支撑。从项目建设初期到试充填调试完成至投产运行项目部所有人员始终保持团结一心,兢兢业业,攻坚克难,开拓创新的工作态度,有进度,有计划、高标准的逐一完成了各项指标,取得了可喜的成绩,现将各事迹材料整理如下:

一、加强党风廉政常态化

         从膏体充填项目建设初期到试充填调试完成至投产运行,膏体充填项目部始终坚持在公司党委及党总支的直接领导下,以党风廉政建设为准绳,严格参照公司规章制度及合同约定开展正常的业务工作。以科学发展观为理论依据,“党员示范岗”为工作契机,紧紧围绕项目建设为中心,加强项目安全、质量、进度管理,积极主动开展各项工作。

        膏体充填项目部在项目施工现场过程中曾多次发现设计上欠妥、施工过程存在不合理现象,需进行设计变更与增项如;1.深锥浓密机基础外两圈24个桩基孔原直径设计为600mm改为800mm(各桩基孔深度 标高-11 - -25m不等)。2.制作选矿厂尾砂池进深锥浓密机的供砂管道选矿厂天桥段的管道支架以及防腐处理,总长65m(原设计没有)。3.原设计溢流水池共75m3扩容增至105m3。4.膏体充填站主道路横穿一条宽1.2m的排洪沟原设计在沟墙内部加固,考虑承受60T水泥罐车重压及不影响沟内排水,后改为排洪沟内铺设直径Ф1m的水泥涵管再进行加固。5.充填管道进入井下途经选矿厂石灰乳大门前重新开挖一条1X0.6m的管沟,全长用混凝土加固,共30m长(原设计没有)。6.原设计选矿厂两台渣浆泵没有将其纳入中央控制室自动化系统中,完全靠手动控制,经协商、沟通两台渣浆泵全部纳入中控系统中,并增设了配电柜,重新制作配电柜钢架平台(原设计没有)。7.原设计充填站大门,主厂房两扇大门,絮凝剂厂房大门为白铁皮方钢结构,经协商改为全不锈钢结构。8.原设计围墙为圆管钢架结构经协商改为全水泥柱结构。9.增设深锥浓密机3台配电柜增设防雨间(原设计没有)。10.原设计施工场地回填方量为2100m3,项目完成后经测算为7000m3左右,等等其他增项。按湖南省定额标准计算,所有增项及设计变更施工费用大约需增加50万人民币左右。项目部始终坚定公司利益大于一切,参照合同条款积极加强与飞翼公司协商、沟通。为确保集团与公司的整体利益,在项目建设中所出现的所有合理变更与增项所产生的费用通过协商、沟通最终由飞翼公司承担,直到项目结束未签一张项目变更增项的签证,确保了公司的整体利益。通过党风廉政常态化,同时也深入推动了公司企业文化的迅速发展,为项目建设的健康开展指明了方向,也为项目部各项工作的开展起到了保驾护航的作用。

二、加强项目建设管理,提高项目建设质量

        全尾砂膏体充填项目部在集团和公司领导的委任下,深感肩之重担。凭着团结一心,兢兢业业,攻坚克难,开拓创新,实事求是的工作态度,在整体项目建设、调试过程中,以高质量,高规格,高标准为要求,确保整体项目顺利推进。

        项目建设期间,项目部人员牺牲了所有的节假日,休息日,秉着项目不完成,不轻装下火线的决心。扎根项目部,严格对照国家标准,对每一项土建工程进展均做到不低于设计要求,严控把关。每一样材料使用均达到国家标准,有正规检测合格证,并抽样委托有检测资质第三方机构出具检测报告,从源头制止劣质材料使用。直至项目建设完成,经项目部与监理工程师层层把关,工程采用所有材料100%合格,砼、砂浆等试块送检100%合格。结构施工过程中,按高标准要求,严格对施工现场进行质量把关,钢筋制作、绑扎规范,再确保砼内密实、浇筑连续的同时,同时做到对照图纸紧盯现场,发现施工现场存在质量问题与隐患,立即予以纠正,要求整改,并做好影像记录。严格把控隐蔽工程质量关,合格后再进行隐蔽。力争做好每一项分部、分项工程科学、合理安排,既保证工程质量,又确保工程进度。在设备制作安装时,严格把控材料质量关,按施工规范严格检查每一道制作、安装工序,300T水泥仓、2000m³深锥浓密机,上千米焊缝试压结果无一漏点。对每一台设备及配套元器件按投标文件一一核对其型号,厂家,包括进口设备,做到确认无误,再进行整体安装。从2018年12月28日开工起至2019年6月08日完成主体土建施工与设备安装单机调试,6月13日起全部设备联机带负荷运行至今,设备运行各项指标均达到设计要求。10月24日经省质量安全监督站最终竣工验收评定;项目建设质量达到优良,通过最终项目竣工验收。

三、加强内部培训,加快优化系统设备性能

        全尾砂膏体充填整体设备作为目前国内较为先进的充填自动化系统设备,通过多年以来专家、教授们的经验积累及各矿山企业积累的大数据,从尾砂浓度、计量、絮凝剂投放量、深锥浓密机的底流浓度、强度要求及水泥配比、强力搅拌的时间、充填泵送能力的调节,科学、合理的将各组数据输入到中央控制系统中,利用计算机实时控制整套系统的作业流程和信息处理,迅速、准确、及时的进行反馈,打破了原有一人一岗制度,操作精度不一,责任心参差不齐的状况。通过系统自动化的运行,不但能够最大化解放员工和降低生产成本,实行一人操作,整体运行的智能化模式。同时为公司信息与数据转型、运营模式转型、工作资源转型提供了更多的参考依据。

        通过全尾砂膏体充填项目部人员全程参与自动化系统的安装及内部技术培训,现项目部每一位岗位人员通过共同努力已熟悉了整个系统的流程,目前已全部由项目部人员进行系统操作、运行、保养和维护。从2019年6月13日起至今共完成井下充填方量9085.8m3。通过总结,已完全掌握了各程序的操作要领,熟悉了设备最合理的运行性能,同时也优化了大部分系统原始数据。经试充填调试;

        深锥浓密机连续储砂量已达到1400m3, 浓密机底流浓度83-85%,浓密机耙架液压驱动系统运行压力正常,达到设计要求。7月25日中班和26日零点班连续试充填11小时(加充填前润管及充填完成后低浓度尾砂排放,洗管时长),充填排量120m3/h,共充填方量1386m3,日充填能力大于设计800m3/h(10h)的要求。

        总结之前深锥浓密机出现压耙问题,在原絮凝剂添加量1g/L数据上,极易形成深锥浓密机锥底板结,通过在系统内更改絮凝剂添加量为0.4g/L,经测试,浓密机耙架不但始终保持正常油压,尾砂也未出现分层状态,始终保持正常运行状态。

        目前通过项目部所有人员的共同努力与钻研,逐步找到了适合公司井下充填的重要数据,同时为集团和公司自动化操作系统的普及,新采矿方法的运用和集团、公司自动化转型全面铺开打下了坚实的基础。

四、优化设备运行系统,加强创新改革思路

        在主体项目建设完成,联机启动调试运行时发现,选矿厂尾砂池总储存量约为30m3左右,尾砂总排放量140 m3/h左右,渣浆泵进浆口至深锥浓密机进浆口高度为65m,渣浆泵扬程为75m,而充填所用供砂渣浆泵流量为180-300m3/h,如没有足够的流量进行补充,将无法正常保证为深锥浓密机进行储砂,也无法保证整个充填系统正常运行的延续性。为此,通过项目部人员经考虑再三,利用选矿厂生产水进行补充,达到所需流量,确保了系统运行正常,经调试后,又发现供砂过程中长时间补水对选矿厂生产又造成极大的压力,最终,经项目部人员讨论研究将溢流水回水管直管中加开三通,将溢流水直接引流进入尾砂池进行补充,不但解决了渣浆泵流量问题,又解决了选矿厂的生产压力。

        在整个膏体充填系统中,出现问题最多,也最难控制的就是浓密机耙架压耙及充填管道堵塞。据了解在其他企业充填站一旦出现浓密机压耙,基本采用在浓密机周边2m范围用沙袋围堵形成圈型,再通过检修孔将其浓密机内部所有尾砂直接排在圈内,不但尾砂清理工作量巨大,对环境污染也造成了很大的影响。而6月17日充填站出现浓密机压耙问题时,为避免尾砂外排造成环境污染,项目部人员通过在溢流水回水管中开口,利用三通接到浓密机底流排砂管中,通过地势高差,将浓密机内部尾砂经底流排砂管进入回水管自流进入尾砂坝,再通过人工清理池底,再次排入尾砂坝的方式,不但减少了尾砂外部清理的工作量,又确保了工业废料零排放。

        目前充填管道已从充填站接至井下-110中段,管道总长约3500m,其中有4条上坡,7个过门。试充填到目前未曾出现一次管道堵塞现象,经现场检测所有管道排砂顺畅,无阻碍。在每一次井下充填完成后,项目部人员都会将管道冲洗看成重中之重的问题,充填前会严格控制好润管时长以增加膏体的流动性,充填后需冲洗到不见一粒粗砂,再停止洗管,确保管内无积砂,无结壳,同时所有通过洗管流出的低浓度尾砂与水都会集中排放到先期做好封堵的废弃巷道中,而尾砂水则通过渗漏排到水沟,流入中央泵房重新打到废水处理厂,再进行循环利用。

        在充填系统运行时,发现强力搅拌桶出浆口管道及夹管阀极易出现堵塞现象,经项目部仔细研究得出结论,在搅拌桶下料浆时,出浆口属于满管状态,存在“虹吸”现象,夹管阀橡胶管始终持续一张一合,无法连续下料。经项目部人员讨论在搅拌桶出料口管道上加装1根1寸钢管,超出搅拌桶高度,可通过钢管吸入空气通过夹管阀,避免产生“虹吸”现象。经安装测试,系统运行时,夹管阀橡胶管始终保持满管状态,搅拌桶下料也顺畅了,再也没有出现堵管现象。同时也解决了飞翼公司多年来一直没有解决的难题。

五、采充技术一体化

        在公司深井采矿技术中无论从控制地压确保作业安全、提高矿体资源回收率以及降低矿石贫化率、还是矿山固废综合利用、提高环保水平的角度,充填采矿一体化都将越来越凸显其独特的优势和价值。

        全尾砂膏体充填技术是目前采矿充填技术中最为先进的充填技术。全尾砂膏体充填项目的建成为下一步公司井下难采矿体、深部开采的采矿方法上提供更多技术上的支撑。

        1、膏体充填技术相较于传统的干式废石充填法,充填效率上具有飞跃式的提高。

        2、可提高资源回采率,降低资源贫化率,降低矿柱回收安全风险的技术难度,尤其是对于不稳固围岩的矿体开采。

        3、全尾砂膏体充填的充填体更具有自立能力,充填体强度高,流动性强,不分层,接顶效果好。

        4、深井采矿技术面临的高应力、岩性恶化、高深井和高地温难题,膏体充填技术将会为深井开采技术提供有力的技术支撑。

        全尾砂膏体充填项目部将结合采矿工区通过在不断的总结与探索中为深井采矿技术的优化、发展与变革提供充填技术工艺的支撑,为推动深部采矿机械化、智能化发展与突破同样提供有力的保障。

六、项目建设安全、环保零事故

        全尾砂膏体充填项目作为公司最重要的项目之一,又是集团“书记联项目”之一。从项目建设第一天起,项目部人员严格参照公司各项规章制度,从人、事、思想着手,牢固树立“安全第一,预防为主”的观念,增强大局意识、责任意识、忧患意识,进一步统一思想和行动,并按照《安全保证措施》《高空作业保证措施》《安全防火保证措施》《重点部位安全技术措施》《施工用电安全管理》,《现场文明施工管理》等要求,只要项目不停止,便采取时时查隐患,天天做整改,人盯人,人盯物的要求,达到最终安全目标。环保措施方面,要求在项目施工现场施工弃渣和固体废物以国家《固体废弃物污染环境防治法》为依据,按要求送至指定弃渣场,现场所有废水全部经排洪沟沉淀再进行外排,桩基孔冲孔时间段严格控制在每天7.00-19.00之间,并为相应机械设备操作人员和临近的工作人员配发噪声防护用品,本项目施工车辆较多,道路车流量较大,车辆行走将产生较大灰尘,为降低或防止尘土飞扬对大气的污染,项目部对各施工道路按顺序定时进行洒水,确保施工时施工道路保持潮湿,防止车辆跑动引起的灰尘对大气造成污染,确保空气质量达到《环境空气质量标准》(GB3095-1996)二级标准制要求,等等措施,确保整体施工建设现场达到国家标准。同时也确保了整体项目建设、运行,安全、环保零事故的成绩。

七、全尾砂膏体充填建设的经济效益与社会效益

        充填系统建成后,保守估计可提高回采率10个百分点,按选矿提质扩能后生产能力49.5万t/a计算,可多回收矿石4.95万t/a,按吨矿利润105元/t计算,可增加矿石利润519.75万元/a。再者,由于减少了尾矿地面排放量,可大大减少尾矿库库容,节约大笔尾矿库建设费用。

        膏体充填系统项目的建成,能够彻底清除采空区隐患,提高井下作业安全性,对保障矿山安全生产,避免安全事故具有重要的现实意义。

        全尾砂充填不仅可以有效解决采空区问题,而且能将大部分尾砂回填井下,从而实现地表尾砂最大程度地减量排放,控制地质环境恶化,保护周边人民的生存和生活环境,有利于当地社会稳定,具有重大社会意义。

        全尾砂膏体充填技术作为最先进的充填工艺,项目部所有成员始终在集团和公司的领导下,将一如既往“不忘初心,牢记使命”,为集团、公司高质量、高效率的快速发展做出贡献。

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